نورد چیست؟

نورد چیست؟ نورد در اصل یک فرآیند فلزکاری است که از نیروهای مکانیکی زیادی برای تغییر شکل و اندازه فلز استفاده می کند. معمولاً این فرآیند شامل عبور دادن فلزات از میان مجموعه ای از غلتک ها می شود که نیروهای فشاری زیادی را بر فلز وارد کرده و باعث تغییر شکل آن می شوند. برای اطلاعات بیشتر با آیرونید همراه باشید!

به عبارت دیگر معنی نورد این است که فلزات را وارد یک آسیاب نورد کرده و تغییراتی در شکل یا اندازه آن ایجاد کنیم. آسیاب نورد که به دستگاه نورد هم شناخته می شود شامل دو یا چند غلتک است که در جهت مخالف هم چرخیده و باعث تحت فشار قرار گرفتن فلزات می شود.

این فشار باعث تغییر اندازه و شکل فلز شده و آن را به شکل دلخواه شما در می آورد. فلز در این فرایند امکان دارد به ورق، صفحه، میله، لوله یا مقاطع ساختاری مختلف تبدیل شود که در صنایعی مانند ساخت و ساز، خودروسازی، هوافضا، تولید و زیرساخت استفاده دارد.

تلفظ نورد چیست؟ منظور از محاسبات نورد چه می باشد؟

نورد را که نَوَرد تلفظ می کنیم در زبان انگلیسی به Rolling شناخته می شود. رولینگ یا نورد عملیاتی پیچیده است که پشت آن اصول و محاسباتی سنگین وجود دارد. محاسبه میزان فاصله لازم میان غلتک ها برای رسیدن به قطر مورد نظر، فشار روی غلتک ها، اصطکاک  میان غلتک و قطعه کار و… از جمله محاسباتی است که در علم نورد انجام می شود. محاسباتی که اگر نباشد هیچ پیشرفتی در این زمینه انجام نشده و حتی در همین نقطه هم با مشکل مواجه می شویم.

نورد چیست؟

فرآیند و مراحل انجام نورد

فرآیند نورد بر پایه عبور شمش فلزی از میان یک یا چند جفت غلتک و تغییر شکل از این طریق انجام می شود. مراحل نورد فولاد را در ادامه بیان می کنیم:

مراحل نورد گرم

برای تولید مقاطع به روش نورد، ابتدا باید نورد گرم روی آن انجام شود. مراحل نورد گرم به صورت زیر است:

• ریخته گری پیوسته شمش: در این مرحله، فولادِ ذوب شده داخل غالب ریخته می شود و شمش تولید می گردد.
• نورد گرم: یکی از اصلی ترین مراحل نورد است که با استفاده از دو غلتک بزرگ و یک حرکت تکراری، ضخامت شمش را کاهش می دهد.
• کوره پیش گرم کن: در این مرحله، دمای فولاد تا حدی بالا برده می شود که فقط گرم شده و ذوب نشود.
• نورد نهایی: در نورد نهایی، ضخامت مورد نظر از طریق سیستم اتوماتیک، کنترل و بررسی می شود.
• خنک کاری: دمای فلز با استفاده از روش های مشخص در مدت زمان معینی خنک می شود.

مراحل نورد سرد

برای انجام نورد سرد روی مقاطع، ابتدا روی شمش نورد گرم انجام می شود، سپس، محصول اولیه خارج شده از نورد گرم، به ترتیب زیر وارد فرآیند نورد سرد می شود:

• اسیدشویی: این کار به منظور از بین بردن پوسته های اکسیدی انجام می شود.
• نورد سرد: برای کاهش بیشتر در ضخامت فولاد آن را از غلتک نورد سرد عبور می دهند.
• عملیات حرارتی: به این مرحله، آنیلینگ یا بازپخت هم گفته می شود و باعث بازیابی ساختاری متالوژیکی فلز می شود.
• نورد پوسته ای: مرحله آخر جهت موج گیری فلز و ایجاد سختی سطحی صورت می گیرد.

تاریخچه نورد

تاریخچه نورد به تمدن های باستانی در هزاران سال قبل برمی گردد. در آن زمان فلزات را حرارت داده و سپس با ضربه و فشار، قطر آن را به میزان دلخواه می رساندند. در واقع این کار تکنیک نورد بود که برای اولین بار انجام شد. این اتفاق به سختی و با ضربات مکرر انجام می شد تا این که در حدود قرن سوم پیش ازمیلاد، آسیاب آبی اختراع شد. این آسیاب ها با چرخاندن سنگ های بزرگ باعث فشار به فلز شده و با کاهش قطر فلز به افزایش طول آن منجر می شدند.

با گذر زمان این آسیاب ها پیشرفت های چشمگیری کرده و کاربرد وسیعی در تولید محصولات فلزی پیدا کردند. تا این که انقلاب صنعتی اتفاق افتاده و موتورهای بخار توسط جیمز وات اختراع شدند. این اختراع باعث شد تا دستگاه های نورد بزرگتری ساخته شده و آسیاب های آبی بلا استفاده شوند.

با گذر زمان کشف ها و پیشرفت های فوق العاده ای در زمینه آهن و فولاد اتفاق افتاد که این پیشرفت ها فرایند نورد را هم دچار پیشرفت کردند. این پیشرفت ها به جایی رسیدند که امروزه دستگاه های نورد اتوماتیک شده و به صورت خودکار به نورد کردن می پردازند. این موضوع باعث شده تا طیف وسیعی از محصولات فولادی با ابعاد دقیق و کیفیت بالا برای پاسخگویی به نیازهای صنایع مختلف تولید شوند.

در نتیجه، تاریخچه نورد فولاد قرن ها را در بر گرفته و شاهد پیشرفت های فناورانه قابل توجهی بوده است. این مسیر از آهنگری دستی شروع شده و پس از گذر از آسیاب های آبی و دستگاه های نورد با موتور بخار به سیستم های خودکار مدرن رسیده است.

دستگاه نورد چیست؟

دستگاه نورد وسیله ای مکانیکی است که از آن برای تبدیل شمش به ورق استفاده می شود. پس از آن می توان از این دستگاه برای تغییر طول، عرض و قطر ورق هم استفاده کرد. البته با تغییر زاویه غلتک ها نسبت به هم می توان از آن برای خم کردن مقاطع فولادی هم استفاده نمود.

کاربرد این دستگاه معمولاً در صنایع مختلفی از جمله فلزکاری، ساخت و ساز و تولید است. کلیت کار ماشین نورد این گونه است که فلز را از میان دو یا چند غلتک که بر خلاف جهت یکدیگر می چرخند عبور می دهیم. غلتک ها که فاصله ای کمتر از قطر فلز دارند به آن فشار آورده و باعث تغییر طول، عرض و قطر آن می شوند.

ماشین های نورد در اندازه ها و پیکربندی های مختلفی عرضه شده و بسته به پیچیدگی و دقت مورد نیاز از کنترل های دستی، نیمه خودکار یا کاملاً خودکار برخوردارند. ماشین های نورد مزایای متعددی در عملیات فلزکاری دارند که از مهمترین آن ها می توان به دقت و تکرارپذیری بالای آن ها اشاره کرد.

البته نباید فراموش کرد که برای استفاده از ماشین های نورد دستی یا نیمه اتوماتیک به اپراتورهای ماهری نیاز است که با پروتکل های عملکردی و امنیتی آن  آشنا باشند. چرا که هر نوع از عملیات نورد، فرایندها و دستورالعمل های خاص خود را داشته و نیاز به دقت و سرعت خاصی دارد.

فولاد نورد شده

همانطور که گفتیم، نورد یا رولینگ، یکی از فرآیندهای شکل  دهی فلزات و کاهش ضخامت مقاطع فلزی مختلف است. در دستگاه نورد فولاد، شمش فلزی با عبور از بین یک یا چند جفت غلتک، تغییر شکل پیدا می  کند. در نهایت هم شمش به مقاطع نورد شده تبدیل می شود. مقاطعی مانند میلگرد ساده و آجدار، ورق، لوله، مفتول، نبشی، تیرآهن، سپری و ناودانی فابریک از مقاطع فولادی می باشند که به روش نورد تولید می  شوند.

نورد لوله چیست؟

لوله های فولادی برای لوله شدن مسیری را طی می کنند که بخشی از آن نورد نام دارد. این مسیر این گونه است که در ابتدا سنگ آهن را در کوره به شمش تبدیل کرده و سپس شمش را از طریق نورد گرم به شکل ورق سیاه درمی آورند.

اگر هدف تولید لوله سنگین باشد ورق از طرفین خم شده و درز آن جوش داده می شود. اما اگر هدف تولید لوله مبلی (لوله سبک) باشد ابتدا ورق سیاه را اسیدشویی کرده و سپس با نورد سرد آن را به ورق سبک تبدیل می کنند.

پس از آن مراحل خمکاری و جوشکاری انجام شده و لوله مورد نظر حاصل می شود. تکنیک های نورد لوله بسته به نیازهای خاص پروژه می تواند متفاوت باشد و این نیاز به اپراتورهای ماهر آشنا به تکنیک های خمش لوله و پروتکل های ایمنی دارد تا از خمش دقیق و مطابق با استانداردهای صنعت اطمینان حاصل کنند.

نورد میلگرد چیست؟

نورد میلگرد فرآیندی است برای شکل دهی میلگرد ها که در آن شمش های فولادی با عبور از غلتک های سرد یا گرم تغییر شکل می دهند و به محصول نهایی میلگرد تبدیل می شوند. نورد در دو نوع سرد و گرم وجود دارد. که این دو فرایند هرکدام معایب و مزایایی دارند .قیمت میلگرد با توجه به روش وهزینه های  تولید و کیفیت مواد اولیه آن تعیین میگردد.

دسترسی سریع: قیمت میلگرد ساده

یکی از نکات مهم در نورد میلگرد استفاده از شمش با کیفیت است .در واقع کیفیت شمش و مواد اولیه میباشد که کیفیت محصول نهایی را تعیین می کند. شمش های فولادی که محصولات ریخته گری شده می باشند بر مبنای شکل هندسی به سه دسته شمش ،شمشال و تختال تقسیم می شوند که برای تولید میلگرد بیشتر از شمش استفاده میشود .شمش سطح مقطع مربع دارد و معمولا در طول های ۶ و ۱۲ متری وجود دارد.

دسترسی سریع: قیمت میلگرد آجدار

تختال دارای سطح مقطع مستطیل شکل میباشد و عرضی بیشتر از ضخامت خود دارد که هرکدام در موارد خاص به کار می روند. پس از عملیات نورد و تولید میلگرد انها را با بسته بندی میکنند.به هر بسته میلگرد که تعداد مشخصی شاخه در آن قرار دارد بندیل میلگرد گفته می شود.

نورد چیست؟

انواع نورد

نوردها را از سه منظر می توان دسته بندی کرد که در ادامه به شرح آن ها خواهیم پرداخت.

انواع نورد از نظر دما

نورد گرم:

به گرم کردن فلزات تا دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد و سپس گذراندن آن  از بین غلتک های نورد، نورد گرم می گویند. دمای تبلور مجدد دمایی است که در آن دانه های فلزی تغییر شکل یافته به دانه های جدید تبدیل می شوند و این موضع باعث می شود تا شکل پذیری فلز در حین نوردکاری آسان تر شود. نورد گرم معمولاً بالاتر از این دما انجام می شود تا علاوه بر انعطاف پذیری آن، مقاومتش در مقابل تغییر شکل هم کاهش یابد. این دما برای فلزات و آلیاژهای مختلف متفاوت است.

به عنوان مثال، برای فولاد بین 1100 تا 1300 درجه و برای آلومینیوم بین 300 تا 600 درجه سانتی گراد نیاز است. زمانی که فلز به این دما رسید آماده عبور از میان غلتک ها می شود. با عبور فلز از میان غلتک ها فشاری معین بر آن وارد می شود تا ضخامتش کاهش یافته و شکل دلخواه را بگیرد. از این نورد برای تولید صفحات و مقاطعی که در صنایع مختلف از جمله ساخت و ساز کاربرد دارند استفاده می شود.

نورد سرد:

پس از نورد گرم، فلز را به حال خود رها می کنیم تا به دمای اتاق برسد. سپس برای حذف زائده ها و پوسته های ایجاد شده در سطح فلز، آن را اسیدشویی می کنیم. حال، قطعه فلزمان آماده نورد سرد شده و وارد دستگاه می شود. فلز اسیدشویی شده از میان دو غلتک که فاصله ای کمتر از ضخامت فلز دارند عبور می کند.

این اتفاق باعث می شود تا ضخامت قطعه کم شده و به طول آن اضافه شود.  محصول ایجاد شده دارای مزایایی مثل ظاهری زیبا، تلرانس دقیق، حمل و نقل آسان و تحمل و مقاومت بالا است. از این نورد برای تولید ورق ها، نوارها، فویل ها و قطعات دقیق استفاده می شود.

نورد چیست؟

نورد گرم و نورد سرد در چه زمینه هایی با هم تفاوت دارند؟

این دو فرایند در زمینه هایی مثل دما، رفتار مواد، خواص، کاربردها، دقت ابعاد، پرداخت سطحی و… با هم تفاوت دارند که در ادامه به بررسی آن ها خواهیم پرداخت:

دما و رفتار مواد

تمایز اولیه بین نورد گرم و نورد سرد در دمایی است که فرایندها در آن انجام می شود. این تفاوت در دما باعث تفاوت در رفتار مواد هم می شود.

نورد گرم شامل شکل دادن به مواد فلزی در دمایی تا بالاتر از دمای تبلور مجدد آن ها است که معمولاً در محدوده 900 الی 1300 درجه سانتی گراد انجام می شود. در این دماهای بالا، فلزات انعطاف پذیری بیشتری از خود نشان می دهند که امکان تغییر شکل قابل توجهی را بدون به خطر انداختن یکپارچگی ساختاری آن ها فراهم می کند. تبلور مجدد ماده در طول این نورد باعث بهبود خواص مکانیکی ماده هم می شود.

در مقابل، نورد سرد در دمای اتاق یا نزدیک به آن انجام شده و معمولاً این دما بین 20 الی 200 درجه سانتی گراد متغیر است. در این فرایند فلز ساختار دانه ای خود را حفظ کرده و تغییر شکل ظاهری را بدون تبلور مجدد انجام می دهد. این موضوع باعث می شود تا سختی و شکنندگی ورق تولیده شده زیاد شود و برای شکل پذیری و انعطاف بیشتر به آنیلینگ نیاز داشته باشد.

خواص مواد و کاربردها

موادی که تحت فرایند نورد گرم قرار گرفته اند در حین عملیات شکل پذیری بهتری از خود نشان می دهند. هرچند که پس از سرد شدن به شدت سخت شده و انعطاف و شکل پذیری کمتری خواهند داشت. به همین علت این محصولات برای کاربردهایی که به سختی و استحکام زیادی نیاز دارند مناسب می باشند. آن ها جوش پذیری عالی ای ارائه می دهند و معمولاً در بخش های ساخت و ساز، خودرو، زیرساخت و ساخت لوله ها و صفحات سنگین استفاده می شوند.

مواد نورد سرد شده هرچند طی عملیات، شکل پذیری کمتری از خود نشان می دهند اما سختی، شکنندگی و دقت ابعادی بیشتری دارند. پس از پایان نورد محصولی منعطف و شکل پذیر داریم که شامل ورق ها، نوارها، فویل ها، میله ها و لوله های دقیق شده و در صنایعی مانند خودروسازی، هوافضا، برق و تولید محصولات فلزی کاربرد دارند. جایی که ابعاد دقیق، تحمل  پذیری و پرداخت سطح بسیار مهم می باشند.

دقت ابعاد و پرداخت سطحی

یکی دیگر از تفاوت های مهم نورد گرم و سرد تفاوت کنترل دقت ابعاد و پرداخت های سطحی است که در ادامه آن ها را بررسی می کنیم:

نورد گرم باعث کاهش سریع و قابل توجه ضخامت مواد و سطح مقطع می شود که آن را برای تولید در مقیاس بزرگ مناسب می کند. این موضوع توان عملیاتی بالا و ساخت کارآمد ورق ها، صفحات و بخش های ساختاری بزرگ را ممکن می سازد.

به دلیل انبساط حرارتی و سایر عوامل مرتبط با فرآیند در دمای بالا، منجر به تغییرات ابعادی جزئی هم می شود. همچنین این محصولات به دلیل تشکیل رسوب و اکسیداسیون در دمای بالا، سطح زبرتری نسبت به محصولات نورد سرد شده خواهند داشت.

اما در فرایند نورد سرد و در زمینه کنترل ابعادی، دستیابی به دقت ضخامت، عرض و طول بسیار عالی است. این موضوع امکان تولید ورق های نازک تر و مقاطع کوچکتر با یکنواختی عالی را فراهم می کند. این فرآیند یک سطح صاف و صیقلی را ایجاد می کند که محصولات نورد سرد را برای کاربردهایی که در آن ها زیبایی مهم است مناسب می کند.

تجهیزات و ماشین آلات

نورد گرم و نورد سرد از تجهیزات و ماشین آلات مختلفی استفاده می کنند. آسیاب های نورد گرم از غلتک های نورد بزرگی تشکیل شده اند که توسط موتورهای قدرتمندی کار کرده و قادر به تحمل دما و نیروهای بالا می باشند.

از طرف دیگر، آسیاب های نورد سرد فشرده تر و همه کاره تر بوده و برای رسیدن به مواد نازک تر و کاهش دقیق ضخامت طراحی شده اند. تجهیزات مورد استفاده در هر دو فرآیند تحت تغییرات و انطباق های خاصی قرار می گیرند تا نیازهای منحصر به فرد آن ها را برآورده کنند.

بهره وری، کارایی و هزینه

بازدهی تولید و میزان هزینه برای فرآیندهای نورد گرم و نورد سرد متفاوت بوده و کارایی آن را تحت تاثیر قرار می دهند. نورد گرم معمولاً برای تولید در مقیاس بزرگ مناسب بوده و سریع تر و مقرون به صرفه تر است. چرا که توان عملیاتی مورد نیاز در این نورد بالاتر و مصرف انرژی آن کمتر است.

اما در نورد سرد، با وجود کندتر بودن مزایایی را از نظر صرفه جویی در مواد و کاهش ضایعات ارائه می دهد. کنترل ابعادی دقیق و پرداخت سطحی که از طریق نورد سرد به دست می آید، نیاز به ماشین کاری بعدی یا عملیات سطحی را به حداقل می رساند که منجر به صرفه جویی در مواد می شود. اما به دلیل کار بیشتری که روی آن انجام شده و میزان انرژی لازم برای آن، به مراتب هزینه بیشتری را نسبت به نورد گرم شامل می شود.

مناسب بودن مواد

این که نورد سرد باید انجام شود یا نورد گرم به انتخاب ماده خاص و کاربرد مورد نظر آن بستگی دارد. نورد گرم برای موادی که به سختی تغییر شکل می دهند و خواص مکانیکی اصلاح شده ای نیاز دارند، مناسب است درحالی که نورد سرد برای موادی که نیاز به دقت ابعادی بالاتر و پرداخت سطحی خوبی دارند ترجیح داده می شود.

نورد گرم معمولاً برای شکل دادن به شمش ها و بیلت ها استفاده می شود درحالی که نورد سرد کاربرد گسترده ای در تولید ورق های نازک، اجزای دقیق و محصولاتی با کیفیت سطح عالی دارد.

ملاحظات متالورژی

نورد گرم و نورد سرد در عوامل متالورژی هم متفاوت می باشند. چرا که در معرض دماهای بالا قرار دادن مواد در نورد گرم می تواند منجر به تغییر در ریزساختار، رشد دانه ها و اکسیداسیون سطحی بالقوه شود. اما در نورد سرد که در دماهای پایین تری انجام می شود، این تغییرات متالورژیکی به حداقل می رسند و این موضوع باعث می شود تا خواص اصلی مواد تا حد زیادی حفظ شوند.

اکسیداسیون سطحی

همانطور که قبلا ذکر کردیم، مواد نورد گرم شده در طول فرایند دچار اکسیداسیون می شوند که این باعث ایجاد یک لایه رسوبی روی ماده می شود. این لایه می تواند بر کیفیت سطح ماده تأثیر گذاشته و نیاز به تمیز کردن سطح اضافی را واجب کند. اما مواد نورد سرد شده، با سطح صاف تری که دارند، معمولاً عاری از رسوب و اکسیداسیون می باشند و نیاز به پاک سازی سطح اضافی را کاهش می دهند.

ویژگی های مکانیکی

نورد گرم و نورد سرد باعث ایجاد خواص مکانیکی متفاوتی در مواد نورد شده می شوند. معمولا مواد در نورد گرم با وجود دقت ابعادی پایین استحکام خوبی دارند. اما موادی که تحت نورد سرد قرار گرفته اند، با ساختار سخت شده ای که دارند شکنندگی و پایداری ابعادی بالاتری را ارائه می دهند.

تفاوت در مزایا

اگر بخواهیم به طور خلاصه مزایای نورد گرم و نورد سرد را با هم مقایسه کنیم باید به این موضوعات توجه کنیم که نورد گرم در شکل دادن شمش ها و بیلت ها به بخش های بزرگ تر برتری دارد اما نورد سرد دقت ابعادی، پرداخت سطح، صرفه جویی در مواد و کنترل دقیق تلرانس را ارائه می دهد. انتخاب بین نورد گرم و نورد سرد به ویژگی های محصول نهایی مورد نظر و نیازهای صنعت و ملاحظات هزینه بستگی دارد.

نورد چیست؟

انواع نورد از نظر تغییر شکل

نورد شکلی (مقطعی):

از این فرایند برای تولید محصولات فولادی با شکل های خاص استفاده می شود. بر خلاف نوردهای طولی و عرضی که بر کاهش ضخامت فلز تمرکز دارند، نورد شکلی به شکل دادن آن به اشکال دلخواه متمرکز است. روش کار آن این گونه است که فلز را از میان غلتک هایی با طراحی خاص عبور می دهند. این غلتک ها به فلز فشار آورده و باعث تغییر شکل آن می شوند. در نهایت فلز با عبور از میان غلتک های مختلف به شکل دلخواه درمی آید.

با استفاده از این روش می توان مقاطعی مثل تیرهای I، کانال ها، زاویه ها، مقاطع T، قوطی آهن و سایر اشکال سفارشی که در قاب های ساختمانی، پل ها، ماشین آلات، وسایل نقلیه و غیره کاربرد دارند را تولید کرد. از این روش برای تبدیل لوله مبلی، لوله استیل و پروفیل سبک هم استفاده  می شود.

نورد عرضی:

در این نورد به جای افزایش طول، افزایش عرض اتفاق می افتد. تفاوت اصلی این نورد با نورد طولی در نوع چینش غلتک ها است. به این صورت که به جای اعمال فشار در مسیر طول به سمت عرض فلز فشار وارد می شود. این اتفاق باعث می شود تا از ضخامت قطعه فلز کم شده و با حفظ طول به عرض آن اضافه شود.

نورد طولی:

به نوردی که باعث کاهش ضخامت و افزاش طول فلز می شود نورد طولی می گویند. از این فرایند برای تولید محصولات فولادی بلند مانند میله ها، ریل ها و مقاطع سازه ای استفاده می شود. روند این تکنیک به این صورت است که فلز را از میان غلتک های به صورت خطی چیده شده عبور می دهیم تا با اعمال فشار بر آن، بر طولش اضافه شود. در این فرایند علاوه بر حفظ عرض اولیه، امکان کنترل دقیق بر طول و ضخامت محصول نهایی هم وجود دارد.

نورد چیست؟

نورد کردن بر اساس تعداد غلتک ها

1. نورد چند غلتکی: در این مدل، فلز را از میان تعدادی غلتک که بیش از دو عدد می باشند عبور می دهیم. این نوع از نورد امکان کنترل بیشتر بر شکل، ضخامت و کیفیت سطح فلز را فراهم می کند. برخی از انواع این مدل عبارتند از نورد سه غلتکی، چهار غلتکی، پشت سر هم، خوشه ای و چندگانه.
2. نورد دو غلتکی: در این نوع از نورد، فلز از بین دو غلتک که در جهت های مخالف می چرخند عبور می کند. این روش پرکاربردترین نوع نورد است که برای محصولات تخت و بلند مناسب تر است.

این ها تنها چند نمونه از تکنیک های نورد مورد استفاده در تولید فولاد بودند. اینکه کدام روش انتخاب شود بستگی به محصول مورد نظر، ابعاد، خواص مکانیکی و الزامات تولید داشته و باید برای هر فرایندی روش مناسب آن انتخاب شود.

کاربرد نورد در مقاطع فولادی

نورد کردن کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف دارد. به عنوان مثال در صنایع ساختمانی نورد کردن نقش بسیار مهمی در تولید مقاطع فولادی دارد که در ساختمان ها، پل ها و پروژه های زیربنایی از آن استفاده می­ شود.

همچنین نورد به طور گسترده در صنعت خودروسازی کاربرد دارد. فرآیندهای نورد در تولید لوله های فولادی هم کاربر اساسی دارند. چرا که فولادها پس از نورد، تغییر شکل یافته و ظاهری همچون لوله پیدا می کنند. کاربرد نورد در مقاطع فولادی بسیار مهم و گسترده است که در قسمت زیر، به مهم ترین آن ها اشاره کرده ایم:

• صنعت لوله کشی: لوله های فولادی مورد نیاز لوله کشی طی فرآیند نورد به دست می آیند. البته لایه های محصولات بعد از نورد به یکدیگر وصل می شوند و جوش می خورند. در هر حال، لوله های فولادی استفاده شده در سیستم های لوله کشی به این دلیل از مقاومت بالایی برخوردار می باشند.
• تجهیزات خطوط راه آهن:  مقاطع فولادی ایجاد شده توسط نورد به عنوان پایه های اصلی خطوط راه آهن مورد استفاده قرار می گیرند. این مقاطع نوردشده در بخش هایی نظیر ریل استاندارد، ریل جرثقیل و ریل UIC به کار می روند. با وجود این قطعات نوردشده مقاوم، استحکام و ایمنی لازم در ریل های مربوط به حمل ونقل کشور برقرار می شود.
• صنعت خودرو: نورد مصارف مهمی در صنعت خودروسازی دارد و بسیاری از قطعات مهم خودرو مانند قطعات موتور طی فرآیند آن ساخته شده اند.
• صنعت ساختمان سازی: بسیاری از مقاطع فولادی مورد نیاز ساختمان سازی مانند میلگرد و تیرآهن طی پروسه نورد تولید و آماده شده اند. نورد میلگرد یکی از فرایندهایی است که روی این مقطع فولادی برای تغییر شکل آن انجام می شود.
• تجهیزات و ماشین آلات صنعتی: مقاطع فولادی ساخته شده با نورد در ساختار ماشین های صنعتی، نوار نقاله ها و… قرار می گیرند و باعث ثبات و پایداری آن ها می شوند.

نورد چیست؟

خرید آهن آلات از آیرونید با بهترین قیمت

آیرونید، بهترین تامین کننده آهن آلات در بازار است که محصولات با کیفیت و قیمت مناسب ارائه می دهد. از میلگرد و تیرآهن تا نبشی و ورق، ما همه نیازهای شما را برآورده می کنیم. با انتخاب ما، می توانید از محصولات با کیفیت و قیمت مناسب بهره مند شوید و پروژه های خود را با اطمینان از استحکام و پایداری مواد ساختمانی انجام دهید. برای سفارش و اطلاعات بیشتر، با ما تماس بگیرید و به بهترین شکل ممکن به نیازهای خود پاسخ دهید. آیرونید، همیشه در خدمت شماست.